大家好，今天給大家分享一個概念叫做“小總揀”，實際小編也不知道行業是否有專門的名詞，只是結合特性自己給起了個名字。按照字面的意思理解就行就是更小的總揀。

日常講揀貨模式，可能會經常聽到以下的一些名詞（可能會不全），小編做了簡單的分類：

1、誰在動：貨到人揀選、人到貨揀選等

2、揀選單：紙質揀選、RF揀選、app揀選等

3、揀貨單位：總揀、邊揀邊分、按訂單揀選、小總揀等

4、方式：接力揀選、分區揀選、拍燈揀選、語音揀選、智能眼鏡揀選等

今天分享的課題主要是揀貨單位維度的小總揀。

去年我們做料箱到人的項目時候就有相關的溝通。料箱到人、貨架到人都是CTU或者AGV等機器設備協作把貨物拉到工作站，工作站的人員就做貨物的分播動作，大多數的方案是按照訂單分播，這樣配貨的人員配貨就簡單，一個筐一個訂單；當時我們做了一個改進就是單件訂單可以都放一個容器，都是單件在配貨環節也不會出錯，這個其實就有點類似小總揀，但是當時沒有這么想或者往這延伸。運營一段，現場負責的同事就提了件單比小的訂單也可以2-3件放到一個筐，因為這樣放對配貨效率也不會影響。這個需求當時大家意見沒有達成一致。

這次下一線看了行業的做法，發現他們用的就是這個方式。他們做的更好的就是分播工作站背后就是配貨臺，揀配人員關系相對固定，這個好處有異常的時候容易發現處理。若用流水線則一個工作站投線就被多個配貨臺的人拿走，發現異常處理起來會麻煩點。

基于現場的觀察誕生了“小總揀”的想法。然后在不同的揀貨模式下，進行了類似的推演，如下圖。

比如，邊揀邊分一般用做多件訂單，實際也可以加個單品筐，這樣可能在揀貨路徑上會有些節省。比如之前分享的一個火車模式揀貨（火車模式揀貨）一人用2個車揀2個揀貨單，可以變成一人用1個車2個容器揀1個揀貨單，這類適合件型小的場景，否則1個容器不好裝下，特別多件型的時候揀貨車可以上層裝小件，下層裝大點的件，但是用筐就不好解決。

基于按照容器（周轉箱/筐）做小總揀的思路，再做些延伸。會有幾個好處：

1、揀貨車數量減少：使用容器后就可以實現車筐分離（類似運輸中的甩掛模式），這樣就可以減少揀貨車輛的配置，逛了很多倉看了很多揀貨車，大概車輛的價位400-1800元都有，一個倉配置都有50-100臺，費用也挺高，而一個筐成本就在30-50元。人車比預估會從1：（3-4）降低到1：（1.2-1.5），車輛降低預計在50%左右。

2、待配區面積減少/擁堵減少：用揀貨車的時候待配區就會是一個停車場模式+停車場和配貨臺之間短駁。需要關注滿車進入/空車如何出來，大促期間最容易出現空車無法出來，揀貨人員又沒有車輛。若改為容器待配區就可以用貨架來存儲，空間利用會更高些，筐一定要梯形便于空筐可堆疊。

3、揀貨人員找車時間消滅：用揀貨車的時候雖然人車比會更高，但是車輛基本都會在待配區，在現場反而會看到大家經常在找車輛。改成容器后車筐分離，車輛基本都可以跟人做綁定，不會存在揀貨沒有車。

4、實現揀配到人：揀貨單和人的綁定可以根據通過智能匹配；揀貨單跟配貨人員的綁定，若用揀貨車的模式要做前置綁定會有點難，除非業務量少。不綁定用領取方式則容易出現配貨人員的挑貨行為。但是改為容器后就相對比較好實現揀配到人，揀貨后系統根據各個配貨臺的工作量計算推薦揀貨人員放到哪個配貨臺架子上。

5、減少配貨人員取貨時間：因為貨物放到了配貨臺的架子上，配貨人員就不需要去待配區去拉揀貨車過來配貨。

以上要實現，有個很重要的前提，倉儲件型標準（倉儲件型標準）一定要規范，否則周轉筐就無法滿足。其中周轉筐設計的原則也可以復制揀貨車的尺寸設計原則（揀貨車尺寸設計邏輯）。

今天就分享到這，關于這個話題大家有更好的想法歡迎留言或者私信，讓小編與你一起成長。